Kuinka ratkaista paperirasian leikkauksessa havaittu räjähtävän viivan ja tumman viivan ongelma?

Kuinka ratkaista GG: n ongelma; räjähtävä viiva" ja&"; tumma viiva GG"; kohdannut paperilaatikon leikkauksessa?

2020-10-13

Sahaus on keskeinen vaihe värilaatikoiden prosessoinnissa, ja se, miten leikkauksen laatu varmistetaan, on painotaloille suuri huolenaihe. Tällä hetkellä värilaatikkopainotehtaiden suurimmat ongelmat ovat pitkä aika levynvaihdolle, huono tulostus-leikkaustarkkuus, heikko leikkauslaatu, liikaa paperivillaa, liian monta liitoskohtaa, epäsäännölliset jäljet, hidas tuotantonopeus ja romumäärä. korkeampi.

0 1

Leikkaustarkkuus ei ole korkea

Ongelman syy: Matalan leikkaustarkkuuden syy on leikatun version ongelma ja painotuotteen ongelma.

• Käsintehdyllä leikkauslevyllä on suuri virhe;

• Leikkaussyvennys ja painatusprosessin toimintaympäristö eroavat toisistaan, mikä aiheuttaa paperin muodonmuutoksia, mikä johtaa leikkauksen sisennyksen epätarkkaan asemaan, etenkin lasituksen ja laminoinnin jälkeen, paperin muodonmuutos on vakavampi, mikä vaikuttaa leikkaus.

Ratkaisu: Valitse edistyksellinen leikkauslevynvalmistustekniikka leikkauslevyn tarkkuuden parantamiseksi.

Yritä varmistaa, että leikkaus, syvennys ja painoprosessi suoritetaan samassa käyttöympäristössä, tai varmista toimintaympäristön identiteetti (eli sama lämpötila, suhteellinen kosteus jne.).

Lasitus- ja laminointipaperin tulee olla leikattu esikäsittely paperin muodonmuutoksen vaikutuksen minimoimiseksi leikkaamisen tarkkuuteen.

02

Leikkaussyvennys tuottaa GG: n; purskeviivat" ja&"; tummat viivat GG";

Ongelman syy:" Katkoviiva" tarkoittaa, että muottileikkauksen painuma on liian suuri, mikä ylittää paperikuidun kantorajan, ja paperikuitu on rikkoutunut tai osittain rikkoutunut;

GG quot; Tummat viivat" viittaavat ei-toivottuihin rypytyslinjoihin, jotka johtuvat yleensä muottileikkauslevyn ja rypistyneen teräslangan sopimattomasta valinnasta, väärästä leikkauspaineen säätöstä, huonosta paperin laadusta, epäjohdonmukaisesta paperikuitun suunnasta ja leikkauslevyn rivin veitsen suunnasta. paperin alhainen vesipitoisuus, mikä johtaa joustavuuden vähenemiseen.

Ratkaisu:

• Valitse oikea leikkaava versio;

• Säädä leikkuupaine oikein;

• Sijoita leikattavat painotuotteet työpajaan tietyksi ajaksi ennen leikkaamista;

• Lisää työpajan ympäristön suhteellista kosteutta.

• Minimoi paperin jännitys.

Lisäksi on erityistilanne, toisin sanoen kovapakkauspakkausten leikkaaminen, koska syvennyslinjojen välinen etäisyys monissa asennoissa on hyvin lähellä, jos sisennyksen teräslangan korkeus on konfiguroitu normaalitilanteen mukaan , paperi Liiallinen vetovoima aiheuttaa myös GG: n; murtumisviivan&".

Siksi meidän pitäisi yrittää minimoida paperin jännitys. On olemassa kaksi menetelmää: yksi on vähentää syvennyksen teräslangan korkeutta; toinen on vähentää syvennyksen pohjapuristimen nauhan paksuutta, mutta näitä kahta ei voida käyttää samanaikaisesti, muuten se ei toimi. Erittäin hyvään sisennysvaikutukseen.

Parempi menetelmä on vähentää teräslangan syvennystä. Alennettu korkeus on yleensä 0,1 ～ 0,2 mm, joka tulisi määrittää paperin neliöpainon mukaan. Painetun teräslangan korkeutta, jota on pienennettävä paperille, jonka neliöpaino on 350 g / m2 tai enemmän, on 0,2 mm. Paperia, jonka neliöpaino on alle 350 g / m2, tulisi vähentää 0,1 mm.

0 3 Syvennysviiva ei ole paikallaan eikä täynnä

Ongelman syy: sisennyksen teräslanka kiertyy muotin leikkauspaineen vaikutuksesta, mikä aiheuttaa syvennyslinjan loppumisen paikaltaan; riittämätön leikkauspaine aiheuttaa syvennyslinjan riittämätön.

Ratkaisu: Ongelmaa voidaan parantaa vaihtamalla muottileikkauslevy ja lisäämällä muottileikkauspainetta.

04

Muottileikkaus fuusioituminen, pölyys

Ongelman syy: muottileikkauksen aikana muottileikattujen tuotteiden reunat eivät usein ole sileitä ja pörröisiä, varsinkin joillakin reunoilla, jotka ovat lähempänä syvennysviivaa.

Tämä johtuu siitä, että muottileikkauslevyn kumiliuskat ja sisennykset teräslangoista kohdistavat vetovoimaa paperiin, kun leikkaus ja puristus suoritetaan, ja syntyvä vetovoima rikkoo paperin, kun sitä ei ole kokonaan leikattu läpi ja purseet tulevat näkyviin.

Ratkaisu: Valitse ensin erityyppiset leikkurit paperin mukaan. Leikkuuteriin kuuluu suorarakeiset ja vaakasuorat veitset. Kahden tyyppisten kuvioiden terillä on erilainen korkeus. Terien muodostamat mallit ja korkeudet ovat erilaiset, jotka vaikuttavat suoraan leikkaamisen laatuun ja leikkausterien käyttöikään.

Leikkaamisen ja leikkaamisen välttämiseksi suorarakeiset veitset ovat parempia kuin ristikkäiset veitset; käyttöiän suhteen lyhyet terät ovat parempia kuin korkeat.

Kun leikkaat kalvopäällystettyä pahvia, on käytettävä suorarakeista korkeareunaista veistä ja veitsen reuna kiillotettava. On parasta olla käyttämättä kertakäyttöistä kohokuviointiprosessia, muuten liian suurella paineella on suuri vaikutus muottien leikkaamiseen;

Tavallista pahvia käsiteltäessä tulisi käyttää lyhyttä terää, ja terän rakenne tulisi määrittää paperikuidun laadun mukaan.

Suorarakeisia veitsiä tulisi käyttää huonokuituisilla tai paksummilla kuiduilla varustetulle paperille, ja vaakasuuntaisia ​​veitsiä voidaan käyttää paperille, jolla on parempi kuidunlaatu muottileikkureiden käyttöiän pidentämiseksi.

Toiseksi on myös mahdollista kiinnittää 60 ° kaareva teippi suulakepuristimen lähelle syvennysteräslangan läheisyyteen vähentämään teräslangan aiheuttamaa vetovoimaa paperille muottileikkauksen ja puristuksen aikana.

Esimerkiksi leikkauspaperia, jonka neliöpaino on 300 g / m2, käytetään tavallisesti teräsvaijeria, jonka korkeus on 0,4 mm × 1,3 mm ja 23,4 mm. Tämän vian sattuessa voidaan käyttää teräväkärkistä sisennystä, jonka korkeus on 0,4 mm × 1,2 mm ja 23,3 mm. Tällä tavoin teräslanka vähentää paperin jännitettä leikkaamisen ja puristamisen aikana, ja leikkaavan nukkaamisen ongelma voidaan periaatteessa ratkaista.

0 5

Muotoon leikattu" liitetty versio"

Ongelman syy: Sahausleikkaus GG; liimattu levy" tarkoittaa, että paperi tarttuu muottileikkauslevyyn. Tähän epäonnistumiseen on useita syitä:

• Sahaleikkurin ympärille liitetyn sienikuminauhan tiheys tai kovuus on liian pieni ja joustavuus riittämätön;

• Muottileikkausterän leikkaava reuna ei ole terävä ja paperi on liian paksu, mikä voi aiheuttaa veitsen puristumisen tai tarttumisen muotoleikkauksessa.

Ratkaisu: Valitse leikkureiden jakautumisen mukaan eri kovuus sieniliuskat tai vaihda leikkurit.

0 6

Leikkaava" Loose Edition"

Ongelman syy: Sahausleikkaus GG; löysät levyt" liittyy pääasiassa muottileikkauslevynvalmistusprosessiin ja sienikuminauhoihin. Jos työn muoto on monimutkainen tai töissä on paljon töitä, ja leikkauslevyn liitoskohdat ovat pienet ja harvat, on helppo saada muotoinen leikkaus irti levystä.

Ratkaisu: Lisää muokkauslevyn liitospisteiden määrää oikein ja yritä pitää painotuotteen pituussuunta paperin syöttösuunnan kanssa tehdessäsi leikkauslevyä.

0 7

Liikaa yhteyksiä

Väriruudun loppukäyttäjät tarvitsevat aina pienempiä ja vähemmän liitäntäpisteitä, ja valmistaja saa koneen käymään aina nopeammin, mikä lisää käyttäjän vaikeuksia. Vaikeuden vähentämiseksi liitäntäpisteen tulisi olla jännityskohdassa ja kiillotettu lankahiomakoneella. Käytä kovaa kumia tai korkkia veitsen reunalla estääksesi liitoskohdan murtumisen, jotta liitoskohta voi olla pienempi ja pienempi.

0 8

Epäsäännölliset jälkiviivat

Kun otetaan huomioon taitettavien ja liittävien laatikoiden tarpeet, väriruuduissa on oltava hyvät sisennykset. Vielä tärkeämpää on, että kun nämä laatikot ovat käynnissä automaattisessa pakkauskoneessa, avaamisvoiman on oltava vakaa ja tasainen. Tällä tavalla oikeantyyppisen juovaviivan valitseminen on peruselementti muotoleikkauksessa. Valitse paperin paksuuden mukaan merkkiviivan korkeus ja leveys ja liimaa sopiva merkkiviiva leikattuun pohjalevyyn. Lohko voi saavuttaa paremman laadun ja tehdä laatikosta helposti taitettavan.

0 9

Pitkä versionvaihtoaika

Valmistelutyöt ennen version muuttamista tulisi tehdä hyvin. Käyttämällä laitteen keskilinjaa vertailuna, voit helposti ja tarkasti asettaa leikkaustyökalut, mukaan lukien täysikokoiset leikkauslevyt, esiasennetut pohjamallit ja niin edelleen. Samanaikaisesti työkalut on asennettu valmiiksi koneen ulkopuolelle, ja koneen hienosäätö vähentää edelleen toistuvien tuotteiden säätöaikaa. Hyvän hallintajärjestelmän mukaan tuoteversiomuutosten, mukaan lukien automaattinen romutus, toistamisen aika voidaan suorittaa 30 minuutissa.

10

Hidas tuotanto

Monien värirasiapainolaitosten leikkausnopeus on suhteellisen pieni, kuten 2000-3000 arkkia / tunti, kun taas joidenkin painolaitosten leikkausnopeus voi olla jopa 7000-7500 arkkia / tunti.

Nykyaikaisilla automaattisilla leikkauskoneilla käyttäjät voivat helposti saavuttaa suurimman tuotantonopeuden. Tuotantonopeus on optimoitu laitteen valmistajan suosittelemilla työkaluilla. Lisäksi se voi myös saavuttaa korkealaatuisia tuotteita.

11

Suuri romuaste

Useimpien painolaitosten romumäärä on yleensä korkea. Leikkaussäädön alussa on jonkin verran jätettä, joka voidaan vähentää käyttämällä oikeita työkaluja ja oikeita vaiheita. Käytön aikana syntyvä jäte johtuu sammutuksesta ja paperitukoksesta. Oikea säätö ja tarkka työkalun valmistelu voivat vähentää jätemäärää. Lisäksi manuaalinen jätteiden poisto lisää romumäärää ja vähentää voittomarginaalia.

Kuluttajamarkkinoiden asteittaisen parantamisen myötä kuluttajilla on yhä korkeammat vaatimukset tuotepakkausten ulkonäölle. Siksi on erittäin tärkeää, että tulostimet tekevät värirasiapainatuksen. Värilaatikkotulostuksen keskeinen vaihe on leikkausprosessi vain yksityiskohtainen. Vain ymmärtämällä helpot ongelmat ja ratkaisemalla ne voimme paremmin viimeistellä värilaatikkotulostuksen.