Pakko lukea: Suojaava lahja kirjekuoren pakkaustulostus värierojen hallinnan salaisuuksia

Nov 22, 2022

Jätä viesti

Pakkauksen ja painatuksen väriero-ongelma on huolestuttanut painotyöntekijöitä. Se, voidaanko värieroa tehokkaasti hallita, on mittapuikko, joka heijastaa yrityksen tuotteiden laatua, mainetta ja operaattorin taitotasoa. Siksi se on ongelma, johon jokaisen painotyöntekijän ja hänen yrityksensä on kiinnitettävä huomiota.

Tulostusvärien ero on jaettu karkeasti kahteen ilmiöön, joista toinen viittaa: saman tuoteerän väriin, mutta näytteen värin kanssa. Toinen on se, että samassa värierässä on värieroja, joista osa on yhdenmukainen näytteen kanssa, mutta osa on ristiriidassa näytteen kanssa.

Nyt seuraavista näkökohdista kanssasi keskustelemaan ja analysoimaan.

1. Ensimmäinen ilmiö (saman tuote-erän väri on sama, mutta näytteen värissä on väriero)

1. Inhimilliset tekijät:

Sillä ei ole mitään tekemistä kapteenin taitotason kanssa, mutta se liittyy kapteenin vastuuntuntoon. Koska saman tuoteerän väri voi olla yhtenäinen, se osoittaa, että kapteenin taitotaso ei ole alhainen, mutta miksi uskallat tulostaa sen, kun se ei ole näytteen mukainen? Oletko allekirjoittanut ensimmäisen näytteen? Tämä kaikki on kapteenin vastuusta. (Ei myöskään sulje pois esimerkki allekirjoitusvirheitä, jos on, se liittyy allekirjoittajan vastuuntuntoon).

2. Paperin väri:

Paperilla, jonka valkoisuus vaihtelee, on erilainen vaikutus painomustekerroksen värin ulkonäköön. Koska eri valkoisuus tarkoittaa eri mustan, punaisen, sinisen tai keltaisen lisäämistä musteeseen, joten tulostuksessa, vaikka musteen määrä, väri ei muutu, mutta todellisella musteella on tietty läpinäkyvyys, värin vaikutus valkoisuuden kanssa. paperi on erilainen ja näyttää, mikä johtaa erilaisiin värieroihin. Aukossa on käytettävä samaa paperierää. Koska gramman paino, erittely, koko on sama, mutta tuotantoerän numero päivämäärä on erilainen, paperin valkoisuus on tietty ero, mikä johtaa tulostusväriin. Siksi on käytettävä samaa valkoista paperia kuin saman tuotteen painopaperia.

3. Paperin kiilto ja sileys:

Painotuotteiden kiilto riippuu paperin kiillosta ja sileydestä. Offset-väripainatus on, kun valo osuu paperin pinnalle, valo heijastuu ihmissilmän verkkokalvolle, värisolujen läpi hyväksymään fotosynteesin ja näkemään värin. Jos paperin kiilto ja sileys on korkea, havaitsemamme väri heijastuu periaatteessa mustekerroksen läpi, päävärin valokylläisyys on korkea. Jos paperin pinta on karkea ja kiilto alhainen, se tuottaa hajaheijastuksen, joka vähentää päävärivalon kylläisyyttä, jotta silmämme voivat tarkkailla painotuotteiden väriä. Sama määrä mustetta mitataan tiheysmittarilla. Paperilla, jolla on korkea kiilto, on korkea tiheysarvo. Paperilla, jonka sileys ja kiilto on alhainen, on alhainen tiheysarvo.

4, tulostuspintakäsittely:

Painotuotteella on eriasteisia sävymuutoksia pintakäsittelyn, kuten päällystyksen, lasituksen, puristuksen, yliöljyn ja painovalon jälkeen. Jotkut näistä muutoksista ovat fysikaalisia ja jotkut kemiallisia. Fyysinen muutos heijastuu pääasiassa lisääntyneeseen peiliheijastukseen tuotteen pinnalla, jolla on tietty vaikutus värin tiheyteen. Esimerkiksi kompleksoiva kalvo, UV-lakka, paine ja niin edelleen, värin tiheys kasvaa. Painetun tuotteen väritiheys pienenee monimutkaisen alakalvon ja mattaöljyn jälkeen. Kemialliset muutokset johtuvat pääasiassa päällysteliimasta, lasitusöljystä, UV-öljystä ja niin edelleen. Nämä materiaalit sisältävät erilaisia liuottimia, jotka saavat painomustekerroksen värin läpikäymään kemiallisia reaktioita ja aiheuttavat värimuutoksia. Siksi pakettioffsetpainona, jos painamisessa on jälkikäsittelyprosessi, on jälkikäsittelyn fysikaaliset ja kemialliset muutokset otettava huomioon mustekerroksen tiheysarvon ja Lab-arvon määrittämiseksi. tulostuksen aikana.

5, kuivaregression tiheysarvo:

Sen jälkeen kun offsetpainotuote on juuri painettu, muste on edelleen märkänä ja tällä hetkellä mitattu tiheysarvo on erilainen kuin painon kuivumisen jälkeen mitattu. Märkätiheysarvo on korkea, kuivatiheysarvo on alhainen, tämä on kuivaregressiotiheyden arvon ilmiö. Tämä johtuu siitä, että juuri tulostetulla mustekerroksella on tietty tasoitusominaisuus. Peiliheijastuksen pinnan suorituskyky, näyttää kirkkaalta väriltä, hyvä kiilto. Mustekerroksen kuivuessa pinta hajaantuu ja luonnollinen kiilto on himmeämpi kuin ensimmäisen painatuksen aikana. Vähentääksemme värieroa mahdollisimman paljon, käytämme samaa märkätiheyden testausmenetelmää tulostuksen ohjaamiseen. Eli ensimmäinen painatus on märkätilassa sen jälkeen, kun asiakas suostuu allekirjoittamaan välittömästi mitatun märkätiheysarvon ja L*a*b*-arvon. Tulostuksen jälkeen (märkätila) ensimmäisen mitatun tiheysarvon ja värinsäädön L*a*b*-arvon mukaan. Tietenkin, jos käytät tiheysmittaria polarisoivalla peililaitteella, se voi poistaa musteen pinnan valon peiliheijastuksen vuoksi. Sen mittaama märkätiheys on suhteellisen lähellä kuivatiheyttä, mikä voi myös auttaa vähentämään värieron hallintaa.

6. Tulostuspaine:

Painopaine on yksi musteen siirron edellytyksistä, koska painolevyn pinta, peitto ja niin edelleen eivät voi olla täysin tasaisia, paperin pinnassa on väistämättä pieni kolhu tai epätasainen paksuus. Jos painopaine on riittämätön tai epätasainen, mustekerros on altis epätasaisen paksuuden ilmiölle, joten prosessissa vaaditaan "kolmen tasaisen" saavuttamista eli painolevyn pintaa, peittoa ja alustaa sekä vuorauksen pintaa. saavuttaa suhteellisen tasaiset olosuhteet, jotta saavutetaan ohuempi mustekerros tasapainoisen painopaineen vaikutuksesta tulosteeseen, jotta musteen väri saadaan tasaisemmaksi.

Kun tulostuspaine on riittämätön tai epätasainen, vuorauksen rungon ja tulostussivun välillä on huono kosketus, musteen määrää on lisättävä, jotta se vastaa asettelumusteen visuaalista vaikutusta. Mutta tämä ei vain lisää musteen kulutusta, vaan myös helppo tuottaa tulostusvärien eroja ja tulostuksen likaisia ilmiöitä, joten tee hyvää työtä "kolme litteä" (musterulla tasainen, vesirulla litteä, tela tasainen) käyttämällä tasaista ja jatkuvaa tulostuspainetta, jotta vältetään väärän paineen aiheuttamat värierot.

7. Katso esimerkkitaulukon valonlähdettä:

Offsetpainatuksessa on oltava valonlähde väriä havainnoitaessa, mikään valo ei näe väriä, mutta jos valonlähteen ominaisuudet eivät ole samat, väriero on suuri. Yleensä haluamme nähdä värin luonnonvalossa (eli tavallisessa valonlähteessä). Jos käytetään tavallista hehkulamppua valonlähteenä, väri näkyy keltaisena, väriä on vaikea tunnistaa tarkasti, lopullinen painatus tuottaa vakavia värivirheitä. Lisäksi valon intensiteetti ja säteilykulma vaikuttavat myös värien erotteluun. Samassa valonlähteessä valaistuihin vedoksiin heijastuneen valon intensiteetti määräytyy pääasiassa vedosten ja valonlähteen välisen etäisyyden mukaan. Lähes vahva, hyvin heikko. Joten työskentelemme yleensä päivällä tai yöllä, kannattaa kiinnittää huomiota kahteen seikkaan: toinen on tavallisen valonlähteen käyttö (aallonpituus 400-700 tai niin), toinen on kiinnittää huomiota valonlähteen voimakkuuteen ja säteilytyskulma on yhtä suuri. Tuotteissa, joilla on korkeat värivaatimukset, painovärinäytettä on verrattava vakionäytteeseen, jotta havaintokulman ero on pieni, värin tunnistaminen on suhteellisen tarkkaa. Siksi prosessikäytäntö kertoo meille, että valonlähteen ominaisuudet ja katselukulman erot vaikuttavat suoraan tarkkaan värien erotteluun (yinshua96.cn).

Toinen, toinen ilmiö (samassa värierässä on värieroja, jotkut ovat yhdenmukaisia näytteen kanssa, mutta jotkut ovat ristiriidassa näytteen kanssa)

1. Inhimilliset tekijät:

Uskotaan, että ensimmäiset värinsovituksen palaset, musteen ja pesun tapauksessa ei ole vielä tasapainotettu, alkoivat avautua kokonaan, painoprosessi säätää jatkuvasti veden ja musteen määrää, samalla kun säädellään ja avataan, on väistämättä aiheuttaa saman painotuote-erän värieron, jolla on suuri suhde kapteenin taitotasoon, kokemukseen, luonteeseen ja kuuluu saman tuote-erän värierosta johtuvaan kyvyttömyyteen.

2. Koristeluneste:

Offsetpaino on öljyn ja veden käyttö toisensa poissulkevaa painoperiaatetta. Tämä vesi viittaa pidikkeeseen. Sen koko vaikuttaa suoraan mustekerroksen väriin. Vesi suuren mustekerroksen väri vaalea, vesi pieni mustekerros on tumma. Mitä suurempi vesi, sitä vakavampi musteen emulsio. Emulgoitu musteen kiilto, väri vaalea. Emulgoitu mustetulostus ei ole vain vakava väriero, vaan se tuottaa myös tahmeaa likaa, kuivaa, painatus ei ole vahva ja muita laatuongelmia. Siksi tulostuksessa toiminnan on valvottava tiukasti painolevyasettelun kostutusnesteen kokoa ja tehtävä hyvää mustetta ja pesutasapainoa. Mitä pienempi vesi on, sitä parempi.

3. Tulostusnopeus:

Tulostusnopeuden nopeus vaikuttaa tulosteen väriin. Tämä johtuu siitä, että auton nopeus vaikuttaa musteen tasapainoon. Pikalevyjen kosteuspitoisuus vaihtelee paikallisten lautasten kosteuspitoisuudesta. Pikalevyn kosteuden haihtuminen on pientä, paikallinen levyn kosteuden haihtuminen on suuri. Koska veden koko muuttuu, mikä johtaa musteen epätasapainoon, se aiheuttaa väistämättä musteen värin muutosta. Siksi meidän on kiinnitettävä huomiota tasaiseen nopeuteen tulostettaessa. Emme saa ajaa nopeasti hetken aikaa. Aja hitaasti jonkin aikaa, joten tulosteesta ulos tulostettu väri eroaa. Samalla se on säädettävä mahdollisimman vakaalle nopeudelle koneen tilanteen mukaan. Esimerkiksi eräät tuontioffsetpainokoneet ilmoittavat maksiminopeudeksi 16000 kpl/tunti ja kotimaisten koneiden maksiminopeus on 8000 kpl/tunti. Nämä nopeudet eivät ole vakaita. Yleisesti ottaen, onko tuotu kone tai kotimainen kone, vakaa nopeus on 70 prosenttia enimmäisnopeudesta on ihanteellisin, eli tuontikone noin 11000 kpl/tunti, kotimainen kone noin 5600 kpl/tunti, sellainen nopeus voi olla helpompi hallita musteen tasapainoa, vähentää värieroja.

4. Huono mustetela:

Offsetpainatusprosessi, painatus voi saada yhtenäisen musteen värin, pinnasänkyjen laadulla on erittäin tärkeä rooli. Pinnoitteita on kolmenlaisia: siirtotela, homogenointitela ja mustetela, joilla on suuri vaikutus musteen väriin. Mustetelan elastisuus, viskositeetti, keskiaste, kovuus ja pintakäsittely määräävät suurelta osin musteen laadun. Jos mustetelan kimmoisuus on huono, viskositeetti on riittämätön, telan runko on epäkesko. Kun kolloidi on kova ja ikääntyvä, on helppo aiheuttaa epätasaista tai epävakaa mustetta painoprosessissa, jolloin valmistetun painoarkin musteen väri on epäyhtenäinen. Siksi lastensänkyjen laatu on varmistettava tulostettaessa, jotta painolevylle päällystetty muste on periaatteessa sama jokaisessa painojaksossa. Siksi tavanomaiset työt tulee puhdistaa vauvansängyistä, jotta paperipöly ja sänkyihin jääneet epäpuhtaudet voidaan poistaa musteen tasaisen siirtymisen varmistamiseksi. Samalla telojen ja telojen ja painolevyn välistä kosketuspainetta on myös säädettävä, muuten se aiheuttaa epätasaista musteen siirtoa ja vakavia värieroja. (yinshua96. Cn)

5. Laitteiden huolto:

Koneen hyvän suorituskyvyn säilyttäminen on luotettava tae painomusteen laadun parantamiselle. Jos kone on epävakaa, kuten epätasainen paine ja epävakaa paperinsyöttö, tulostuksessa on usein tyhjiä ja useita arkkeja. Se aiheuttaa varmasti värieroja tulostuksessa. Joten yleensä meidän pitäisi tehdä hyvää laitteiden huoltotyötä, kiinnittää huomiota koneen avainosien voiteluun, estää kulumisen voimistumista, jotta laitteet ovat vakaassa tilassa. Offset-tulostimena tehdä hyvää työtä "kolme hyvää" (hallinta, käytä, korjaa), "neljä" (käyttää, ylläpitää, tarkistaa, tekee vianmäärityksen).

Painovärieron muodostumiseen on monia syitä, eivätkä ohjausmenetelmät ole vain näitä, mikä edellyttää edelleen tutkimista ja keräämistä painotoiminnassa, hyvän muistiinpanotavan kehittämistä, mikä edistää tulosten parantamista. omaa kykyään. Lue vapaa-ajalla lisää kirjoja painatusteoriasta ja hanki teorioita ohjattavana välttääksesi monia kiertoteitä. Asiakkailla on yhä korkeammat vaatimukset painotuotteiden laadulle. Meille se on painetta ja motivaatiota. Uskon, että niin kauan kuin voit kohdata sen positiivisella asenteella, menestyt yhä paremmin tiellä.