Lahjapakkauksen täytepaperin helmiäisvärin käyttö

Lahjapakkauksen täytepaperin helmiäisvärin käyttö

Helmiäisen musteen painatusvaikutuksen arviointi tapahtuu yleensä helmiäisen visuaalisen vaikutuksen kautta. Se määräytyy kirkkauden ja väritehosteiden merkittävän heijastuksen perusteella.

Helmiäispigmenteillä on erinomainen dispergointiteho. Yleensä kevyttä ravistelua tarvitaan sekoittamaan matalaviskositeettisiin tulostusmusteisiin. Koska helmiäinen muste on kerrostettu rakenne, helmiäispigmenttiä voidaan sekoittaa vain hieman sekoittamalla musteen kanssa helmiäisen pigmentin vaurioitumisen välttämiseksi. Vältä karkeaa mekaanista kiihtymystä dispersiota varten, kuten kolmirullaisen, nopean sekoittimen tai kuula-/helmimyllyn käyttö, joka vahingoittaa pigmenttiä ja tahraa sen. Yleensä helmiäispigmentit lisätään tasaisesti painoväriin musteen viimeisessä tuotantoprosessissa. Kun käytetään dispergointiainetta ja nopeaa sekoitinta, kunkin erän sekoitusaika on pidettävä vakiona ja lyhyimpänä, jotta vältetään kunkin tuote-erän värierot. Kun valmistetaan korkeaviskositeettisia painomusteita, kuten silloin, kun offset-tulostuksessa on käytettävä kolmirullakonetta, rullien välisen aukon on oltava mahdollisimman leveä ja sekoitus on suoritettava mahdollisimman lyhyessä ajassa pigmenttivaurioiden aiheuttaman kiiltohäviön välttämiseksi.

Lahjapakkauksen täytepaperi

Huomautus: On tarpeen käyttää läpinäkyviä liitosmateriaaleja mahdollisimman paljon ja välttää läpinäkymättömien ja valoa hajottavien lisäaineiden käyttöä.

Helmiäispigmentit auttavat luomaan rikkaan ja värikkään visuaalisen kokemuksen niiden läpinäkyvyyden, valon taitto-ominaisuuksien ja valon sirontaominaisuuksien vuoksi. Joidenkin erityisvaatimusten osalta ne voidaan toistaa niin kauan kuin ne on muotoiltu tiukasti kaavaparametrien mukaisesti.

Markkinoilla olevat suositut helmiäispigmentit koostuvat yleensä kiille-titaanidioksidista ja/tai rautaoksidista. Se on myrkytön, kemiallisesti stabiili ja vaaraton ympäristölle. Sitä voidaan käyttää elintarvikepakkauksissa ja se täyttää kansalliset standardit. HUOMAUTUS: Painotetaan vain ylimääräisen musteen poistamista, painolevyjen tai musteen toimitusjärjestelmien puhdistamista, tulosteiden kierrätystä ja kertyneiden painojätteiden poistamista.

Helmiäispigmenttien käyttö ja toiminta eri painokentillä:

Helmiäispigmentit, joita käytetään silkkipainatuksessa

Näytön painatuksen ymmärtämisen kautta koen, että helmiäispigmentit soveltuvat suhteellisen sopivimmiksi silkkipainoon. Se voidaan valita valitsemalla näyttölevy, jolla on sopiva silmäkoko erikokoisille helmiäisille pigmenteille. Verkon tulisi olla 1,5 - 1,5 pigmentin suurimpaan hiukkaseen. 2,5 kertaa. Tulostustyöstä riippuen sovitettaviksi on valittava näyttötyyppiset helmiäispigmentit, substraatit ja musteen liitosmateriaalit.

1. Kuinka käyttää helmiäisiä pigmenttejä painomusteissa

Helmiäispigmenttejä voidaan käyttää kaikissa näytön mustejärjestelmissä, mutta sitä on parasta käyttää vain läpinäkyvien mustesideaineiden kanssa. Hyvin dispergoidut läpinäkyvät pigmentit voivat parantaa väriainetta, kun annos ei ylitä 3% valmiista musteesta.

Jotta pigmentti ja muste sekoittuisivat paremmin, on parasta kostuttaa jauhemainen pigmentti musteliuottimella. kuten laimentimet. Sitten se sekoitetaan musteeseen pigmentin dispergoituvuuden parantamiseksi. Vältä musteen pölyn ja musteen viskositeetin muutoksia.

2. Helmiäispigmentit painoprosessissa

Sopivin näyttömateriaali on valittava ennen tulostamista helmiäispigmenttinäytön musteella. Periaatteessa silkkitulostukseen voidaan käyttää eri hiukkasten helmiäispigmenttejä. Kun helmiäispigmenttihiukkaset ovat alle 15, voidaan käyttää 400 silmää / tuuma, eli 180 silmää / tuuma. Ei.; kun hiukkanen on välillä 5-25, silmänumero voi olla 355 mesh/ tuuma, eli nro 140; kun hiukkanen on välillä 10-60, silmänumero voi olla 156 silmää/tuuma tai nro 61; hiukkanen on 200 Kun näytön koko voi nousta 54 silmään / tuumaan, eli nro 21.

Silkkitulostuksessa substraatin suhteellisen paksun kerroksen vuoksi musteen kuivausparametreja on valvottava tiukasti. Helmiäispigmenttien erityisen morfologian vuoksi sen pintaan kiinnitetyllä liuottimella on suurempi viskositeetti, joten sen kuivausolosuhteita on säädettävä kuivumisajan pidentämiseksi; tai hieman lisätä kuivauslämpötilaa (kovetus) saavuttaaksesi erityisen vaaditun kovettumislujuuden. Esimerkiksi käytettäessä helmiäisiä pigmenttejä värissä märkä + märkä painatus, on käytettävä päällepainatuksen kuivausta, jotta vältetään painettujen värien siirtyminen seuraaviin tulostuslevyihin. Toistaiseksi helmiäisiä pigmenttejä käytetään yleensä spottiväreinä väritulostuksen jälkeen. Tai käytetään joillakin muilla toimialoilla.

Helmiäispigmentit ja substraatit

Silkkipainatuksessa helmiäisiä pigmenttejä on saatavana moniin suuntiin, mutta niitä käytetään eniten tekstiileissä.

Tekstiiliseulan painatuksessa käytetään nykyään enimmäkseen vesipohjaisia musteita. Pearlescent-pigmenteillä on erinomainen vedenkestävyys, alkoholinkestävyys, lämmönkestävyys, liuottimen kestävyys, vedenpesunkestävyys, hienkestävyys, kemiallinen kuivapesukestävyys jne., Ja ne soveltuvat erityisen hyvin tähän sovellukseen. Toiseksi helmiäispigmenttejä voidaan levittää paperiin, pahviin, muovikalvoon jne.

Helmiäispigmentit ja viimeistely

Painamisen jälkeinen käsittely silkkipainetuille tuotteille, joissa on helmiäisiä pigmenttejä, ei vaikuta haitallisesti helmiäisvaikutukseen.

Puristuksen jälkeiset käsittelymenetelmät, kuten kylmä, lämpötiiviste ja yhdistely, voidaan kaikki käsitellä tavalliseen tapaan.

Yleensä helmiäispigmenteillä on hyvä naarmuuntumiskestävyys, eristys sekä hapon ja emäksen kestävyys. Helmiäispigmenttipainatuksen vaikutusta voidaan lisätä merkittävästi kalanteroinnilla, samoin kuin tekstiilipainatukseen käytetyn kiillotetun kalccon vaikutus. Helmiäisten pigmenttien erinomaisten kemiallisen kestävyyden ominaisuuksien vuoksi voidaan käyttää muita menetelmiä, kuten: vesipesu, kivipesu tai emäksinen rypistys denimille. Toinen mielenkiintoinen menetelmä kutsutaan palaneeksi tekstiiliteollisuudessa helmiäisten pigmenttien kemiallisen kestävyyden vuoksi, kankaalle painettu kuvio säilyy happoreaktion kautta, mikä johtaa ainutlaatuiseen tulostusvaikutukseen.

Helmiäispigmenttien valinta

Värikkään häiriövärin käytöllä voi olla kaunis ja väärentämisen vastainen vaikutus

Eri hiukkaskokoiset helmiäispigmentit; jos päätät käyttää suuria hiukkasia helmiäisiä pigmenttejä, on parasta käyttää pieniä hiukkaspigmenttejä samanaikaisesti, jotta kimalteleva kiilto voidaan saada läpäisemättä pohjaa; kun sitä käytetään yhdessä, suhde on noin suurihiukkaspigmentit; Hiukkaspigmentti = 1:3 tai 1:4.

Huomautus: Kun käytetään erilaisia värikkäiden interferenssiväristen helmiäispigmenttien hiukkasia sekoitettavaksi, vain sarjaa kiiltäviä lajikkeita voidaan käyttää vastaamaan, kuten Ir. 249 ja Ir. 201 jne., Muuten häiriövärin helmi-vaikutus menetetään.

Helmiäispigmentit voivat näyttää rikkaampia värejä sekoitettuna eri värimusteisiin.

Metalliverkon valinta

Monofilamenttinäyttö soveltuu paremmin helmiäistulostukseen, koska näyttöä ei ole helppo estää; valitse näyttö, jonka paksuus on T; valitse sopiva silmäkoko tukkeutumisen välttämiseksi; yleensä silmäkoon tulisi olla 1,5 ~ 1,5 ~ suurimmasta käytetystä pigmentin koosta 2,5 kertaa. Alla annamme vastaavan valikoiman metalliverkkoa, joka perustuu Merckin, Saksan Merckin Iriodin-helmiäispigmenttiin.

Liitosmateriaalien valintaa koskevat vaatimukset

Se on mahdollisimman väritön ja läpinäkyvä, muuten se menettää helmiäismäisen kiiltonsa; sillä on hyvä kostuvuus ja sitoutuminen substraattiin; sillä on hyvä sidos helmiäispigmentteihin; sillä on hyvä kulutuskestävyys.

Musteen valmistus

Eri painomateriaalien ja kiiltovaatimusten mukaan helmiäisten pigmenttien pitoisuus on välillä 8 ~ 15%:

1. Esikastelu: erittäin kriittinen, se liittyy helmijauheen hajottavuuteen ja koetulostukseen, ja se on suoritettava tiukasti seuraavien menettelyjen mukaisesti:

1. Valmista sopiva liuotin

2. Mittaa noin 30% helmiäisjauheen painosta, lisää se punnittuun helmiäisjauheeseen ja sekoita hitaasti. Prosessi on seuraava: sekoittamisella ei näytä olevan vaikutusta, sekoittava vastus kasvaa vähitellen, ja helmiäisjauhe muodostuu pieniksi palloiksi. , väri tummenee; jatka sekoittamista, pienet pallot hajoavat pienempiin hiukkasiin, ja sekoitusvastus vähenee merkittävästi ja sekoittaminen helpottuu; lopuksi helmiäisjauheesta tulee rakeinen seos, jonka koko on tasainen, ja väri muuttuu tummaksi. Anna seistä 20-30 minuuttia; sekoita ja sekoita edellä mainittu seos liitosmateriaaliin tasaisesti. Huomautus: Älä käytä dispergointilaitteita, joilla on suuri leikkausvoima, kuten kolmirullamyllyä. Kuivausta varten on tarpeen valita sopiva kuivauslämpötila eri mustekerrospaksuuksien ja tulostusnopeuksien mukaan.

Helmiäispigmenttejä käytetään flexografisessa tulostuksessa

Flexografiset painomusteet luokitellaan matalaviskositeettisiksi nesteiksi. On liuotinpohjaista, vesipohjaista ja kevyttä kovettumista (UV) kolme. Helmiäispigmenttejä on saatavana kaikille kolmelle musteelle. Musteen määrittämiseksi on kuitenkin valittava kansio, jonka läpinäkyvyys on suurempi, jotta helmeilyvaikutteisuus ei häviäisi.

Värimustetta määritettäessä vain hajottavuus on hyvä, ja läpinäkyvä väriaine voidaan sekoittaa helmiäispigmentin kanssa, yleensä enintään 20% helmiäisen pigmentin painosta. Liian raskaat sävyt vaikuttavat helmiäisvaikutukseen. Koska helmiäispigmenteillä on ainutlaatuinen optinen häiriötoiminto vain mustekerroksessa, jossa on runsaasti valoa, ja liian monet värilliset pigmentit aiheuttavat suuren määrän valon sirontaa.

Esikastelu: Jotta helmiäispigmentti saataisiin musteen parhaaseen tilaan, on suositeltavaa kostuttaa pigmentti musteliuottimella (kuten vedellä, alkoholilla, ohuemmalla), joka vastaa 30% sen painosta, ja sekoittaa se sitten musteeseen. Tällä menettelyllä vältetään kelluvan pölyn ja valmiin musteen viskositeetin muutosten esiintyminen mustetta valmistettaessa, jotta helmiäispigmentti ja muste voivat saavuttaa parhaan sekoitustilan.

Helmiäispigmentin pitoisuus (painosuhde) on noin 15 ~ 25% valmiista musteesta.

Mustetta on sekoitettava perusteellisesti ja huolellisesti ennen tulostamista, jotta pigmentti dispergoituu tasaisesti musteeseen ilman flokkulointia tai saostumista. Yritä käyttää pitkäjänteisessä tulostuksessa kiertävää musteensyöttölaitetta sedimentaation välttämiseksi.

Yleensä sopivia musteen lisäaineita käytetään vaahtoamisen välttämiseksi ja pigmentin saostumisen estämiseksi.

Jos haluat lisätä väriaineita väriin, sen pitäisi perustua visuaaliseen havainnointiin.

Ennen tulostamista musteen viskositeetti on säädettävä alustan, tulostusnopeuden ja kuivausolosuhteiden mukaan. Yleensä vesipohjaisessa musteessa, sileässä paperissa tai muovikalvossa, sopiva viskositeetti on 40 ~ 60 sekuntia (DIN4-viskositeettikuppi 23 astetta), karkeammalle kraft-pahville, aaltopahville tai harmaalle pahville, käytä matalaa viskositeettimustetta, kuten 25 ~ 35 sekuntia (DIN4-viskositeettikuppi 23 astetta).

On erittäin tärkeää valita sopiva valoherkkä hartsilevy. Helmiäispainatukseen suosittelen seuraavia lajikkeita: Selen HOF, PLB, PLS, POF ja UVB, FA, FAH ja FAR BASF: n "Nyloflex".

Flexografisessa tulostuksessa käytetään monenlaisia anilox-rullia, mukaan lukien perinteiset teräsanilox-rullat ja laserkaiverretut keraamiset anilox-rullat. Anilox-telan valinta määräytyy substraatin ja mustekerroksen halutun paksuuden mukaan. Testit osoittavat, että laserkaiverretut posliinirullat toimivat parhaiten flexografisessa tulostuksessa helmiäispigmenteillä, erityisesti vesipohjaisessa musteensiirrossa. Flexografisen tulostuksen tekniset parametrit on sovitettava yhteen helmiäispigmenttien hiukkaskoon kanssa.

Hiukkaskoon vastaavuussuhde anilox-rullan ja pigmentin välillä.

Tulostusvaikutus riippuu siitä, kuinka paljon mustetta siirretään alustalle. Paksut mustekerrokset johtavat voimakkaaseen kiiltovaikutukseen. Siksi on suositeltavaa, että liuotinpohjaiset musteet käyttävät anilox-rullia, joiden muste-aukot ovat jopa 50 syviä. Paras tulostustehoste saadaan säätämällä tulostusnopeutta. Muste pystyy parhaiten ylläpitämään lyhyttä valua substraattiin siirtymisen jälkeen, jotta pigmentit pysyvät optimaalisessa rinnakkaisessa järjestelyssä substraatin pinnan kanssa.

Tietoja alustoista

On olemassa monenlaisia substraatteja, joita voidaan käyttää, mukaan lukien aaltopahvi, valkoinen korttivarasto, etikettivarasto, kevyt ja raskas paperi, paperipyyhkeet, kraft-korttivarasto ja muovikalvo. Substraatin valinnalla on suuri vaikutus tulostusvaikutukseen. Alustat, joissa on sileät, tasaiset pinnat, saavuttavat parhaat helmiäistulokset.

Painamisen jälkeinen käsittely

Helmiäispigmenteillä ei ole haitallista vaikutusta flexografisten tulostustuotteiden puristuksen jälkeiseen käsittelyyn.

Jälkitulostusprosessi voidaan hoitaa tavalliseen tapaan. Kylmä, lämpötiiviste, kohokuviointi, kalanterointi ja laminointi voidaan suorittaa ilman erityistä säätöä. Kalanterointi ja kohokuviointi voivat lisätä helmiäisvaikutusta, koska ne järjestävät pigmentit paremmin.

On myös helmiäisiä pigmenttejä, joilla on hyvä naarmuuntumiskestävyys, eristys sekä hapon ja emäksen kestävyys.

Helmiäisväristä mustetta käytetään painovoimapainatuksessa

Alhaisen viskositeetin nestemäisiä musteita käytetään pääasiassa painovoimatulostuksessa. Helmiäispigmenttejä voidaan käyttää liuotinpohjaisissa tai vesipohjaisissa musteissa, mutta on valittava sideaine, jolla on suuri läpinäkyvyys, jotta vältetään helmiäisvaikutuksen häviäminen.

Värimustetta valmistettaessa vain hajonta on hyvä, ja läpinäkyvä väriaine voidaan sekoittaa helmiäispigmenttiin, joka ei yleensä ylitä 20% helmiäisen pigmentin painosta. Liian raskaat sävyt vaikuttavat helmiäisvaikutukseen. . Koska helmiäispigmenteillä voi olla vain erityisiä optisia häiriötoimintoja mustekerroksessa runsaalla valolla. Liialliset määrät muita värillisiä pigmenttejä aiheuttavat suuren määrän valon sirontaa.

Esikastelu: Teemme nanomittakaavan mikroskooppisia havaintoja helmiäispigmenttien pinnalla, ja voimme havaita, että jakautuu monia erittäin hienoja kapillaarirakenteita. Ja siten johtaa suhteellisen suureen pintaenergiaan. Jotta helmiäispigmentti saataisiin musteen parhaaseen tilaan, on suositeltavaa kostuttaa pigmentti musteliuottimella (kuten vedellä, alkoholilla, ohuemmalla), joka vastaa 30% sen painosta, ja sekoita se sitten musteeseen. Tällä menettelyllä vältetään kelluvan pölyn ja valmiin musteen viskositeetin muutosten esiintyminen mustetta valmistettaessa, jotta helmiäispigmentti ja muste voivat saavuttaa parhaan sekoitustilan.

Helmiäispigmentin pitoisuus (paino) on noin 15 ~ 30% valmiista musteesta

Mustetta on sekoitettava perusteellisesti ja huolellisesti ennen tulostamista, jotta pigmentti dispergoituu tasaisesti musteeseen ilman flokkulointia tai saostumista. Yritä pitkässä tulostusprosessissa käyttää kiertävää musteen syöttölaitetta sedimentaation välttämiseksi.

On suositeltavaa käyttää sopivia musteen lisäaineita vaahtoamisen välttämiseksi ja pigmentin saostumisen estämiseksi.

Jos haluat lisätä väriaineita väriin, sen pitäisi perustua visuaaliseen havainnointiin.

Ennen tulostamista musteen viskositeetti on säädettävä alustan, tulostusnopeuden ja kuivausolosuhteiden mukaan. Yleensä sopiva viskositeetti liuotinpohjaisille musteille on 14 ~ 25 sekuntia (DIN4-viskositeettikuppi 23 astetta), vesipohjaisille musteille (kuten koristepaperimusteille), sen on oltava korkeampi, kunnes 40 sekuntia (DIN4-viskositeettikuppi 23 astetta) kaava)

Helmiäispigmentit painovoimapainatuksessa

Sekä syövytetyt että kaiverretut levyt voivat käyttää helmiäisiä pigmenttejä. Testit ovat osoittaneet, että parhaat tulokset saavutetaan sylinterityyppisellä levyllä, jossa käytetään kartiomaista mustereikää, jonka avauskulma on noin 120 astetta. Kun pigmentin hiukkaskoko on suuri (keskimääräinen hiukkaskoko on yli 25), on suositeltavaa käyttää etsausrullaa, koska sen erityinen reiän muoto mahdollistaa suuren määrän mustetta, joka tukee positiivisesti helmiäispigmenttitulostuksen helmiäisvaikutusta.

Levysylinterin parametrien ja pigmenttihiukkaskoon on vastattava toisiaan. On suositeltavaa valmistaa levysylinterit taulukon tietojen perusteella.

Lisäksi tavallinen liuotinpohjainen muste soveltuu levyrullille, joiden avauskulma on 120 astetta, ja vesipohjaiset musteet soveltuvat levyrullille, joiden avauskulma on 140 astetta.

Syövyttävien painolevyjen silmän ja seinän välinen suhde on mieluiten 10:1 tai suurempi, mutta vähintään 6:1.

Tulostusvaikutus määräytyy sen mukaan, kuinka paljon mustetta siirretään alustalle. Mustekerroksen paksuus johtaa voimakkaampaan helmiäisvaikutukseen. Siksi liuotinpohjaisia musteita suositellaan käyttämään mustereikiä, joiden syvyys on noin 50.

Paras tulostustehoste saadaan säätämällä tulostusnopeutta. On parasta, että sinulla on lyhyt valuprosessi sen jälkeen, kun muste on siirretty paperiin, jotta helmiäispigmenteillä on paras rinnakkainen järjestely substraatin pinnan kanssa.

Helmiäispigmentit ja substraatit sekä viimeistely

Valittavana on monenlaisia substraatteja, jotka vaihtelevat tapettiteollisuuden PVC: stä päällystettyyn paperiin, pahviin tai raskaaseen paperiin, kraft-pahviin, paperipyyhkeihin, muovikalvoihin, kankaisiin jne.

Substraatin valinnalla on suuri vaikutus tulostusvaikutukseen. Alustat, joissa on sileät, tasaiset pinnat, saavuttavat parhaat helmiäistulokset.

Helmiäispigmenttejä käytetään offset-tulostuksessa

Helmiäispigmentit painomusteissa

Tavallinen offsetpainomuste on korkean viskositeetin mustetta, mikä vaikeuttaa karkearakeisten helmiäispigmenttien hajottamista. Siksi on parasta käyttää erityisesti kehitettyjä helmiäisiä offset-musteita. Perinteisiin offsetmusteisiin verrattuna helmiäisten musteiden viskositeetin tulisi olla hieman alhaisempi.

Pearlescent offset -tulostus edellyttää tackifierien tai sakeuttamisaineiden käyttöä musteviskositeetin säätämiseksi tulostusolosuhteiden ja substraattien mukaan. Parhaan tulostusvaikutuksen saavuttamiseksi on käytettävä erityisiä kumilevyjä. Helmiäispigmentin rakenteen vuoksi offset-painomuste. Musteen tarjontaa on lisättävä. Jatkuvasävyiset helmiäistehosteet voidaan tulostaa myös näytöllä, mutta on tärkeää, että pigmenttihiukkaset vastaavat näyttölinjojen määrää. Testit ovat osoittaneet, että kenttäseulonnat ja 60 riviä/cm voidaan