Tipping Paper savukesuunnittelijalle ja -painolle useita virheitä

May 25, 2023

Jätä viesti

Painokiistat ovat vastahakoisimpia, mutta myös yleisimpiä ongelmia painotalojen ja asiakkaiden välisessä kommunikaatioprosessissa. Yksi syy painatuskiistojen syntymiseen voi olla painolaitoksen toimittamien valmiiden tuotteiden epäpätevä painolaatu, ja toinen tärkeä syy on painovirheiden objektiivinen olemassaolo. Pitkään painamiseen osallistuneille ammattilaisille jotkut tulostusvirheet ovat objektiivista olemassaoloa, joita on mahdotonta välttää; Painotuotteita vastaanottavat asiakkaat eivät joskus täysin ymmärrä näitä virheitä ja niillä on ratkaiseva rooli valmiin tuotteen hyväksymisessä. Näin painotalojen ja asiakkaiden välisessä valmiiden tuotteiden luovutusprosessissa usein painotalot pitävät tuotteitaan pätevinä, mutta asiakkaat väittävät, että tuotteet ovat pätemättömiä tai jopa mahdottomia hyväksyä. Tämän seurauksena kiistan jälkeen kommunikointi osapuolten välillä on erittäin vaikeaa, asiakas ajattelee, että painolaitos on pätemätön, mutta etsii tekosyitä, kohtuutonta hienostuneisuutta; Paino, että asiakkaat kohtuuton, maksu luotto-ongelmia.

Tässä lyhyessä johdannossa tulostuksen objektiiviseen virheeseen. Syy siihen, miksi se on objektiivista olemassaoloa, johtuu itse koneiston olemassaolon rajoista, nämä virheet ovat väistämättömiä, eikä inhimillisistä tekijöistä, kuten huonosta hallinnosta, epäasianmukaisesta laadunvalvonnasta ja muista aiheuttamista tekijöistä. Näitä virheitä ovat mm.

1. Tekstin ladontavirhe:

Ladotus on tärkeä prosessi ennen tulostusta. Tarkemmin sanottuna ladonta on eräänlainen tekstinjärjestelytyö, jonka suunnittelu- ja tuotantohenkilöstö suorittaa vastaavilla ohjelmistoilla asiakkaiden ohjeiden ja vaatimusten mukaisesti. Siksi painotalon näkökulmasta asiakkaiden tulee yleensä allekirjoittaa vahvistus ennen levypainamista. Joskus jännitteisten osien aikarajoitusten vuoksi ja osapuolten välisen luottamuksen tasosta riippuen asiakas voi kuitenkin joskus siirtää ladontavahvistuksen kokonaan painotalolle. Tässä tapauksessa, jos jokin menee pieleen, asiakas voi syyttää suunnittelijaa vastuuttomuudesta, kuten kirjoitus- tai muista kirjoitusvirheistä. On sanottava, että tällaisten virheiden esiintyminen ei johdu edellä mainitsemistamme mekaanisista ongelmista, vaan kokonaan prosessinohjausongelmista. Siksi vaadimme yleensä, että asiakkaan allekirjoitus on vahvistettava ennen näytteen valmistusta. Näitä virheitä voidaan vähentää tai poistaa suurelta osin keskinäisellä vertailulla. Mutta siitä huolimatta, itse asiassa käsikirjoituksessa voi silti olla virheitä, jotka asiakas vahvistaa. Tässä suhteessa on suositeltavaa hyödyntää joidenkin monikansallisten yritysten käytäntöä, jotka yleensä omaksuvat tiukan periaatteen painetun materiaalinsa takana, mikä osoittaa, että "Tämä materiaali on tarkoitettu vain viitteeksi, eikä Yritys ole vastuussa virheistä painomateriaali", jotta vältettäisiin painovirheistä johtuva yhteisvastuu.

2. Filmin tuotanto- ja vedosvirhe:

Kun suunnittelu- ja tuotantohenkilöstö on suorittanut ladonta- ja tuotantotyöt, he siirtyvät aikataulutusprosessiin, jota kutsumme yleensä filmivedostukseksi. Yleisesti ottaen laservalolajittimen tarkkuus on {{0}},01C 0,1 mm. Samanaikaisesti eri kalvon vuoksi se johtaa myös tiettyyn virheeseen. Tämän virheen suorin ilmentymä on se, että neljässä filmikappaleessa (musta, punainen, keltainen, sininen), jos kalvossa (kuten mustassa versiossa) on ongelma ja se on täytettävä, koska filmitulostus on erilainen, tarkkuus voi olla erilainen (ei samassa filmierässä), ja johtaa sitten pisteiden muutokseen, täytetty kalvo ja kolme edellistä kalvoa voivat tulostua väärin. Siksi tabletin vapauttamisessa tulee pyrkiä muodostamaan mahdollisimman paljon laastaria. Tietysti, jos asianomainen henkilökunta on vakavaa ja vastuullista, sekavat merkit tai fonttimuutokset voidaan välttää. Kun kalvo (filmi) on tehty, perinteinen analoginen vedostus vaatii neljän kalvovedostuksen sarjan käyttöä. Vedostuksessa neljän värin musteenkestävän värin tarkkuuden ja vakauden saavuttamiseksi on valvottava ja standardoitava kolme linkkiä, nimittäin laitteet, materiaalit ja laatustandardit. Laitteissa on tarpeen säätää puristimen painetta, pöydän lämpötilaa ja ilmatyynypeitettä, jotta varmistetaan, että puristin on parhaassa toimintakunnossa; Materiaalissa pitäisi standardoida saman merkin saman sarjan musteen käyttö, eri merkkien käyttö neljällä musteella, aiheuttaa todisteen ja skanneritiedoston ominaisuudet ovat erilaiset, vaikuttaa suoraan värin tarkkuuteen. kalibrointi. Paperin standardoinnin lisäksi vedostuksessa ja painatuksessa tulisi periaatteessa käyttää samanlaista paperia; Laatustandardien suhteen tulee kiinnittää huomiota kentän tiheyden arvoon ja tulostuksen suhteelliseen kontrastiarvoon. Jos näitä tekijöitä ei vedostettaessa voida ottaa huomioon, seurauksena on painotuotteessa virheitä vedostukseen verrattuna. Esimerkiksi tulostukseen käytetty muste eroaa vedostukseen käytetystä musteesta; Tulostukseen käytettävä paperi eroaa vedospaperista (esim. eri merkkiset paperit tai erilaiset paperit, kuten kuparilevy, kalvo ja erikoispaperi); Kun vedostetaan yksipuolista pisteen lisäämistä, minimoidaan, jolloin pisteen keskellä on pieni valkoinen reikä. Jos näitä poikkeamia esiintyy, ne johtavat suoraan siihen, että painotuote ei pääse kiinni vedostukseen. Itse asiassa jopa samat elokuvat, jos vedostus kahdesti, osuma ulos todiste on erilainen.

3. Värivirhe:

Värivirheitä on kolmenlaisia, joista ensimmäinen on painotuotteet ja väripoikkeamavedos; Toinen on sama erä painotuotteita ennen ja jälkeen, kun värissä on tietty epäjohdonmukaisuus; Kolmas on poikkeama painotuotteen värin ja todellisen värin välillä. Ensimmäinen ero on se, että sanomme yleensä, että tulostus ei pääse kiinni vedostukseen, sen syistä on keskusteltu edellä, kuten musteongelmat, paperiongelmat, pisteen vähennysongelmat. Tämän eron vuoksi painohenkilöstön tulee yrittää seurata näytettä, jos ero on erittäin suuri, hänen tulee ilmoittaa asiakkaalle ajoissa asiakkaan allekirjoittamalla näyte henkilökohtaisesti. Toinen ero on myös objektiivinen olemassaolo, painokoneet itse on ollut vaikea ratkaista ongelma. Kuten tiedämme, painokoneen painoprosessissa musteväri on dynaaminen tasapainoprosessi. Kun tulostuksen aikana mustetelan mustetta on vähennetty tietyssä määrin, tulostin tulostaa automaattisesti mustetta kompensoidakseen. Ja tässä "jossain määrin" johtaa suoraan erän painatusosien tulostukseen valmiin tuotteen etupuolelle ja valmiin tuotteen takapuolelle väripoikkeama. Kolmas ero on itse asiassa odotusten kysymys. Tapasimme kerran asiakkaan, joka väitti, että painotuotteen väri ei ollut täysin yhdenmukainen todellisen tuotteen kanssa, mikä vahingoittaisi yrityksen imagoa ja jopa vaikuttaisi yrityksen tilaukseen. Uskomme kuitenkin, että väripoikkeama on hyväksyttävä. Tässä tapauksessa on sanottava, että tämä poikkeama on objektiivinen, eikä sitä voida katsoa kokonaan painolaitoksen laadunvalvonnan ansioksi. Mainitsimme aiemmin, että tarkalleen ottaen painotuotteen väriä on mahdotonta olla täysin yhdenmukainen vedostuksen kanssa, puhumattakaan siitä, että musteen väripoikkeama tapahtuu saman painotuoteerän sisällä. Vedostaminen vain siksi, että se tulee ensimmäisenä, voidaan käyttää referenssistandardina, ja asiakkailla voi olla ennakkoluuloja, että vedostaminen on hyvää ja oikein. Tässä tapauksessa yleensä huomioimme tulostettaessa ensin tuotekuvan värin, sitten muiden kuvien värin ja lopuksi koristeellisen väripalkin tai värilohkon. Tilauksessa käytettäviin painonäytteisiin suosittelemme, että asiakkaat lisäävät painon alle rivin: "Tämän painotuotteen värit ovat vain viitteellisiä, luontoisvärit ovat ensisijaisia", jotta vältytään tarpeettomilta kiistoilta.

4. Paperivirhe:

Paperinvalmistusprosessista johtuen eri paperinvalmistajat tuottavat samanlaisen paperin kirkkauden, paksuuden, rakenne on erilainen. Esimerkiksi kolmen yrityksen, Ziheungin, Daewoon ja Kim Dongin, valmistamalla samalla grammalla päällystettyä paperia on erilaiset rakenteet, mutta ero ei ole liian suuri. Jälleen, kuten Aasian ja Tyynenmeren offset-paperi, paperin herkkyys ja valkoisuus on parempi kuin muut kotimaiset valmistajat, mutta hinta on noin 50% korkeampi. Lisäksi sama valmistaja valmistaa saman gramman paperia, eri tehdasajasta johtuen, tuotantoprosessi voi muuttua hieman, plus hyväksyttävä virhe ja muut syyt, sen kirkkaus, paksuus, rakenne on myös erilainen. Itse asiassa jokaisen painolaitoksen ostaman paperierän etiketissä paperitehdas on tehnyt tällaisen ilmoituksen etukäteen vaatien, että sitä ei voi sekoittaa edelliseen paperiin, jotta vältetään käyttäjän vertailu. Kirjapainoa varten sen tulee toimittaa asiakkaalle painotuotteen paperikuvio käytettäväksi ennen jokaista painatusta ja laittaa se painoon asiakkaan vahvistuksen jälkeen tällaisten riitojen välttämiseksi.

5. Tulostuskoneen virhe:

Painokoneen virhe näkyy kahdessa kohdassa. Toinen on päällepainatuksen tarkkuusongelma, toinen on musteen väriongelma. Kuten tiedämme, väripainatus on itse asiassa nelivärinen päällepainatus, eli punainen, keltainen, sininen, musta neljä väriä päällekkäin, ja päällepainatuksen sisältö heijastuu filmiin, on se piste, jonka mainitsimme yleisesti ottaen. , on pieni piste. Maamme painokoneteollisuuden standardin mukaan painokoneen linjauksen tarkkuus eli verkon vaatima peittotarkkuus on 0.033 mm. Todellinen mekaaninen tarkkuus on yleensä korkeampi kuin tämä standardi, enimmäkseen on 0,01 mm, on myös joitakin painokoneita, joiden tarkkuus on 0,1 mm (useimmiten yksivärinen kone). Mutta silloinkin, jos katsot painotuotetta 40-kertaisella suurennuslasilla, huomaat, että pisteiden pinoaminen ei ole kohdistettu. Siksi painotuotteiden luovutusprosessissa pääsemme vain siihen pisteeseen, jossa paljaalla silmällä ei ole ongelmia. Elleivät painotuotteet ole harvinaisia tuhannen vuoden aarteita, painon on mahdotonta hyväksyä asiakkaiden käytäntöä suurennuslaseilla etsiä vikoja. Musteen väriongelman osalta mustelaitteen mustemäärän kompensoinnin vuoksi on myös tietty poikkeama, josta on keskusteltu edellisessä, eikä sitä toisteta tässä.

6. Leikkauskokovirhe:

Kun tulostus on valmis, seuraava tärkeä vaihe on käyttää paperileikkuria painetun tuotteen leikkaamiseen. Valmistuotetta leikattaessa itse leikkurin virheestä johtuen lopputuotteen leikkaamisen jälkeinen virhe on objektiivinen. Itse asiassa asiaankuuluvien kansallisten standardien mukaan leikkauskoon virhemarginaali on 0,5 mm valmiissa RMB-painotuotteessa ja 1 mm arvopaperipainotuotteessa. Toisin sanoen RMB:n ja liikkeessä olevien arvopaperien koko ei ole täsmälleen sama, mutta sen virheen on oltava tietyllä alueella. Yleisessä tulostuksessa leikkausvirheen koko on yli 2 mm ylös ja alas.

7. Psykologinen odotusvirhe:

Aivan, psykologisen odotusvirheen ei pitäisi kuulua siihen painovirheluokkaan, josta puhumme. Syy miksi mainitsen tämän ongelman, on se, että kommunikointiprosessissamme asiakkaiden kanssa tämä ongelma tulee usein vastaan, vaikeasti ratkaistava ja meidän on kohdattava ongelma. Pitkän painamisen kanssa tekemisissä olleet asiakkaat ovat pitkän kokemuksen ja tiedon kerryttämisen kautta saaneet käsityksen siitä, mitkä virheet ovat hyväksyttäviä ja mitkä eivät, ja on helpompi kommunikoida painotalojen kanssa. Ja joillakin asiakkailla voi olla erittäin suuria odotuksia, kun he tekevät tulosteita, toivoen tekevänsä niistä kauniita. Tämän osan asiakasta varten painolaitoksen tulisi ottaa markkinoiden koulutus ja koulutus sekä kommunikoida asiakkaiden kanssa. Loppujen lopuksi printti on printtiä, ei taidetta. Huono viestintä on epämiellyttävä muisto molemmille osapuolille.