Sikaripaperilaatikot, joissa on nauha automaattipakkausten tuotantoprosessissa, kuusi yleistä ongelmaa

Sikaripaperilaatikot nauhalla automaattisen pakkausten tuotantoprosessissa kuusi yleistä ongelmaa

 

Pakkauskoneessa on pysty- ja vaakasuora, pystysuora ja jatkuva tyyppi (kutsutaan myös rullatyypiksi) ja jaksottainen (kutsutaan myös kämmentyyppiseksi), pussissa on kolme sivutiivistettä, neljän puolen tiivistys, takasinetöinti ja rivi pakkauslaitteita. Pakkauslaitteita on laaja valikoima ja suuria eroja niiden välillä. Varsinaisessa käytössä komposiittikalvokela, kohtaavat erilaisia ​​​​ongelmia, tässä asiakirjassa analysoidaan kuusi yleistä ongelmaa yksityiskohtaisesti, viitteeksi.

 

Ensinnäkin kursoriongelma

 

Komposiittikalvorullien automaattisessa pakkausprosessissa on usein tarpeen suorittaa paikannuslämpösidonta ja paikannusleikkaus sekä asettaa sähköinen silmäkursori paikannusta varten. Kohdistimen koolla, erilaisilla pakkausmahdollisuuksilla on tiettyjä eroja. Yleensä kohdistimen leveyden ja pituuden on oltava suurempi kuin 2 mm ja 5 mm. Kursori valitaan yleensä suurella kontrastilla taustavärin ollessa tumma, musta on paras, yleensä ei voi käyttää punaista ja keltaista kohdisttimena, eikä myöskään voi käyttää samanväristä väriä kuin valosähköinen silmä kursorin värinä. , kuten valosähköinen silmä vihreää valoa varten, ei voi käyttää vaaleanvihreää väriä kohdistimen värinä, koska vihreä valosähköinen silmä ei pysty tunnistamaan vihreää väriä. Jos taustaväri on tumma (kuten musta, tummansininen, tummanvioletti jne.), kohdistin tulee suunnitella siten, että kohdistimen vaalea väri peittyy.

 

Yleisen automaattisen pakkauskoneen sähkösilmäjärjestelmä on yksinkertainen tunnistusjärjestelmä, jolla ei voi olla älykkään kiinteän pituuden toimintoa, kuten pussien valmistuskoneella. Siksi sähköisen silmäkohdistimen pituussuunnassa kalvon rullauksessa ei saa olla häiritsevää tekstiä ja kuviota, muuten se aiheuttaa tunnistusvirheitä. Tietysti jotkut herkät silmät, niiden musta-valkotasapainoa voidaan säätää tarkasti, joiltain valohäiriösignaalit voidaan poistaa säätämällä, mutta väriä ja kursoria tai tummempia kuvioita häiriösignaaleja ei voida poistaa.

 

Kohdistimen välistä etäisyyttä käytetään määrittämään pituus, joten todellisen välin ja suunnitteluarvon välinen virhe ei saa olla liian suuri, yleensä vain 0,5 mm virhe on sallittu. Monissa automaattisissa pakkauslaitteissa negatiivinen poikkeama on parempi kuin positiivinen poikkeamaseurantavaikutus, joten on suositeltavaa suunnitella negatiivinen poikkeama.

 

Aluminoidulla tai puhtaalla alumiinilla on voimakas peiliheijastus, joka vaikuttaa sähköisten silmien tunnistamiseen. On suositeltavaa, että komposiittifilmin kohdistin tulostetaan valkoisella taustalla. Läpinäkyvälle komposiittikalvolle sen kanssa kosketuksissa olevan kohteen värin vuoksi on myös suositeltavaa tulostaa kohdistin valkoiselle taustalle häiriöiden vähentämiseksi.

 

Toiseksi kitkakerroinongelma

Pakkausprosessin kitka on usein sekä vetovoimaa että vastusta, joten sen kokoa tulee säätää sopivalla alueella. Automaattiseen pakkaamiseen käytettävältä kelalta vaaditaan yleensä pieni sisäkitkakerroin ja sopiva ulkokitkakerroin. Jos ulompi kitkakerroin on liian suuri, se aiheuttaa liiallista vastusta pakkausprosessissa, mikä johtaa materiaalin vetomuodonmuutokseen. Jos se on liian pieni, se voi aiheuttaa vetomekanismin luisumisen, mikä voi johtaa sähköiseen katseen seurantaan ja väärään leikkausasentoon. Mutta sisäkitkakerroin ei voi olla liian pieni, joidenkin pakkauskoneiden sisäkitkakerroin on liian pieni, aiheuttaa pinoamisen epävakautta pussin muodostuksen aikana, tuottaa väärän reunan; Nauhapakkauskomposiittikalvolle liian pieni sisäkitkakerroin voi myös aiheuttaa tabletin tai kapselin luistamisen, mikä johtaa materiaalin epätarkkuuteen. Komposiittikalvon sisäkitkakerroin riippuu pääasiassa sisämateriaalin avausaineen ja tasoitusaineen pitoisuudesta sekä kalvon jäykkyydestä ja sileydestä. Koronakäsittely, kovettumislämpötila ja tuotantoprosessin aika vaikuttavat myös tuotteen kitkakertoimeen. Kitkakerrointa tutkittaessa on kiinnitettävä erityistä huomiota lämpötilan suureen vaikutukseen kitkakertoimeen, joten on välttämätöntä mitata paitsi pakkausmateriaalien kitkakerroin huoneenlämmössä, myös kitkakerroin todellisessa käytössä. ympäristön lämpötila.

 

Kolmas, kuumasaumausongelma

 

Matalan lämpötilan kuumasaumaus määräytyy pääasiassa kuumasaumauskerroksen hartsin suorituskyvyn perusteella, mutta se liittyy myös paineeseen, yleensä ekstruusiokomposiitin suulakepuristuslämpötila on korkeampi, koronakäsittely on liian vahva tai kalvon pysäköiminen liian pitkäksi ajaksi heikentää kuumasaumauksen alhaisen lämpötilan suorituskykyä. materiaali. Termistä viskositeettia käytetään kuvaamaan kuumasaumauskerroksen sulapinnan ulkoisen kuoriutumisvastuksen lujuutta, kun se ei ole jäähtynyt ja jähmettynyt riittävästi kuumasaumauksen jälkeen: tätä ulkoista voimaa esiintyy usein automaattisissa täyttö- ja pakkauskoneissa. Siksi automaattiseen pakkaamiseen käytettävän komposiittikalvokelan tulisi valita kuumasaumausmateriaali, jolla on hyvä lämpöviskositeetti. Saastumista estävä kuumasaumausominaisuus, joka tunnetaan myös inkluusiosisällön kuumasaumausominaisuutena, viittaa kuumasaumauksen tehokkuuteen, kun kuuma kansi tarttuu sisältöön tai muihin epäpuhtauksiin. Komposiittikalvo mukaan eri asioiden pakattavaksi, pakkauskoneet ja erilaiset pakkausolosuhteet (lämpötila, nopeus jne.) valita eri lämpösaumaushartsi, ei voida käyttää tasaisesti kuumasaumauskerrosta. Pakkauksille, joiden lämmönkestävyys on huono, tulee valita matalan lämpötilan kuumasaumamateriaalit. Raskaille pakkauksille tulee valita kuumasaumausmateriaalit, joilla on korkea lämpötiivistyslujuus, korkea mekaaninen lujuus ja hyvä iskunkestävyys. Nopeille pakkauskoneille tulisi valita alhaisen lämpötilan kuumasaumausmateriaali ja lämpöviskositeetti korkea kuumasaumausmateriaali, jauhe-, neste- ja muiden saasteiden vahvojen tuotteiden tulee valita hyvä saastumista kestävä kuumasaumausmateriaali.

 

Neljäs, kuumasaumauspuristus PE-ongelma

PE-komposiittikalvo kuumasaumausprosessissa usein suulakepuristetaan ja liimataan kuumasaumauskalvoon, ja se vaikuttaa yhä enemmän normaaliin tuotantoon, samalla kun PE:n suulakepuristuminen kuumasaumausmuottissa hapettumissavu, haju. Kuumasaumausekstruusio PE voidaan yleensä ratkaista alentamalla kuumasaumauslämpötilaa ja -painetta, säätämällä kuumasaumauskerroksen kaavaa, modifioimalla kuumasaumauskalvoa reunan paineen vähentämiseksi ja muilla menetelmillä. Mutta käytäntö on osoittanut, että paras ratkaisu on käyttää ekstruusiokomposiittitekniikkaa komposiittikalvon tuottamiseen tai parantaa pakkauskoneen nopeutta, jotta PE ei voi puristaa kuumasaumakalvoon.

 

Viisi, kuumasaumauspaineen tunkeutuminen, paineen murtumisongelma

 

Tunkeutumalla tarkoitetaan pakkausmateriaalien ulkoisen suulakepuristuksen aiheuttamaa tunkeutuvan reiän tai halkeaman muodostumista. Syyt ovat yleensä seuraavat:

 

① Kuumasaumauspaine on liian suuri. Jos kuumasaumausprosessissa kuumasaumauspaine on liian suuri tai kuumasaumausmuotti ei ole yhdensuuntainen, paikallinen paine on liian suuri, mikä usein kuluu hauraampien pakkausmateriaalien läpi.

 

② Kuumasaumausmuotti on karkea, siinä on reunoja ja kulmia tai vieraita esineitä. Uusien kuumasaumaussuulakkeiden huono valmistus murskaa usein pakkausmateriaaleja, jotkut kuumasaumaussuuttimet murskaavat teräviä reunoja ja kulmia, mutta myös helposti murskautuvat pakkausmateriaalien läpi.

 

③ Pakkausmateriaalien paksuutta ei ole valittu oikein. Joillakin pakkauskoneilla on vaatimuksia pakkausmateriaalien paksuudesta. Jos paksuus on liian suuri, jotkin pakkauspussin osat voivat murskautua läpi. Kuten tyynytyyppinen pakkauskone, pakkausmateriaalin paksuus ei saa olla suurempi kuin 60 um, jos pakkausmateriaali on liian paksu, tyynytyyppisen pakkauksen tiivisteosa on helppo rikkoa.

 

(4) Pakkausmateriaalien rakenne ei ole oikea. Joillakin pakkausmateriaaleilla on huono puristuskyky, eikä niitä voida käyttää joidenkin kovien kulmikasten pakkaamiseen.

 

⑤ Pakkauksen väärä muottisuunnittelu. Suunnitteluprosessissa, jos kuumasaumausmuotin muottireikä ei vastaa pakkauksen muotoa ja kokoa ja pakkausmateriaalin mekaaninen lujuus ei ole korkea, pakkausmateriaali on helppo puristaa läpi tai murtaa pakkauksessa. pakkausprosessi.

 

Kuusi, kuumasaumausvuototiivistysongelma

 

Vuototiivistys johtuu joidenkin tekijöiden olemassaolosta, joten osat, jotka tulisi sulattaa kuumentamalla ja sulattamalla, eivät tiivisty. Tiivisteiden puuttumiseen on yleensä useita syitä:

 

① Kuumasaumauslämpötila ei riitä. Sama pakkausmateriaali vaatii eri lämpösaumauslämpötiloja eri osissa, eri pakkausnopeudet vaativat erilaisia ​​kuumasaumauslämpötiloja ja eri pakkausympäristön lämpötilat vaativat erilaisia ​​lämpösaumauslämpötiloja. Pakkauslaitteet pystysuora sulkeminen ja vaakasuora tiivistys vaatimukset kuumasaumaus lämpötila on erilainen, sama pala kuumasaumaus kuolla, eri osat lämpötila voi myös olla erilainen, nämä on otettava huomioon pakkauksessa. Kuumasaumauslaitteiden osalta ongelmana on myös lämpötilan säädön tarkkuus. Tällä hetkellä kotitalouksien pakkauslaitteiden lämpötilan säätötarkkuus on huono, jonka poikkeama on yleensä 10 ~ C. Toisin sanoen, jos säädämme lämpötilaa 140 prosenttia, pakkausprosessin lämpötila on itse asiassa välillä 130-150~C. Monet yritykset käyttävät satunnaisnäytteenottoa valmiissa tuotteessa ilmatiiviyden tarkistamiseen, mikä ei ole hyvä menetelmä. Luotettavin menetelmä on ottaa näyte lämpötila-alueen alimmassa lämpötilassa, ja sitä tulee ottaa jatkuvasti, jotta näyte peittää muotin kaikki osat pysty- ja vaakasuunnassa.

 

② Tiivisteosa on likainen. Pakkauksen täyttöprosessissa pakkausmateriaalien tiivistyskohta saastutetaan usein pakkauksista, ja saastuminen jaetaan yleensä nestesaasteisiin ja pölysaasteisiin. Saastuneiden tiivistysosien ongelma voidaan ratkaista parantamalla pakkauslaitteita ja käyttämällä saastumista estäviä ja antistaattisia kuumasaumausmateriaaleja.

 

③ Laite- ja toimintaongelmat. Jos kuumasaumauspuristimessa on vieraita esineitä, kuumasaumauspaine ei riitä, kuumasaumaussuulake ei ole yhdensuuntainen jne.

 

④ Pakkausmateriaalien ongelma. Kuten korona pinnan yli, liian paljon kuumasaumausainetta, joka johtuu huonosta kuumasaumauksesta.