Pakkausten ja painomusteen vaurioitumisen estäminen

Pakkausten ja painomusteen nylkemisen vahingot ja estäminen

Musteen varastoinnin muodostaman kuorinnan ja ennen painamista tai sen aikana tapahtuvan kuoriutumisen vuoksi se tuo usein loputtomia ongelmia pakkaus- ja painoyrityksille sekä nostaa tuotantokustannuksia lähes 1‰. Tällainen vika johtuu kasviöljyn hapettumisesta tai orgaanisten liuottimien haihtumisesta, joka johtuu pakkauksen painomusteen pinnan kosketuksesta ilman kanssa varastoinnin tai painoprosessin aikana, mikä johtaa mustejärjestelmän polymeroitumiseen ja geelin muodostuminen - joka tunnetaan yleisesti painomusteen rakenteena. Iho. Koska se on vaikea muodostaa uudelleen kuorinnan jälkeen, se yleensä hylätään.

Tiedämme, että kun painomusteen pitoisuus nousee tiettyyn arvoon, sen pinta peittyy molekyylikerroksella. Tällä hetkellä, vaikka musteen pitoisuuden vähentämiseen käytettäisiin liuotinta tai rasvaa, myös kuorittu pinta (geeli) peittyy. Enempää molekyylejä ei voida majoittaa. Kun tällainen vika ilmenee, se ei ainoastaan ​​aiheuta ongelmia tulostamiseen, vaan aiheuttaa myös suurta materiaalihukkaa. Arviolta 1‰ menee hukkaan kevyistä ja lähes 1 prosentti raskaista. Tämä konkreettinen kulutus lisää raskasta taloudellista taakkaa pakkaus- ja painoyrityksille. Estääkseen tällaisten ilmiöiden esiintymisen musteen tuottajat tai painoyritykset käyttävät tavallisesti käsin tai paikoillaan polyeteeniputkia sekoittaen ja lisäävät ihoa suojaavia aineita pelastukseen, jonka tarkoituksena ei ole muuta kuin painokustannusten alentaminen minimiin. Kirjoittaja esittelee vuosien varrella kertyneen kokemuksen ja havaintojen pohjalta menetelmiä ja toimenpiteitä pakkausten ja painovärien nylkemisen estämiseksi lukijatovereille.

1. Toimenpiteet pakkaamisen ja painomusteen kuoriutumisen jälkeen

Kuten me kaikki tiedämme, kun mustesuihkulähteen muste muodostaa kalvokerroksen, koska pinta kuivuu painoprosessin aikana, joko asetetaan sekoituslaite tai muste yksinkertaisesti kaadetaan pois, muuten kalvo kiinnittyy. telaan, ja tuloksena on Tee asettelusta epätasainen, mikä johtaa satunnaisten veitsen jälkien saastumiseen painotuotteeseen. Syynä tähän ovat se, että musteteollisuudella on taipumus: (1) muste kuivua liian nopeasti; (2) musteen juoksevuus on huono; (3) musteen sakka on kuivunut. En kuitenkaan tiedä, että tämä ilmiö johtuu mustejärjestelmän suuresta haihtumisen, haihtumisen tai oksidatiivisen kuivumisen gradientista, kun taas painoteollisuus uskoo, että mustesäiliön tai musteen mustesuihkun rakenne ei ole hyvä , mikä johtaa ei-virtaavaan pysähtyneeseen osaan kuivumisen seurauksena. Koneesta vuotanut ilma kuivattaa musteen pinnan tai kuuma ilma puhaltaa musteen mustesuihkulähteeseen. Vaikka tämän ilmiön esiintymisestä onkin erilaisia ​​mielipiteitä, tulostusoperaattorit käyttävät yleensä seuraavia menetelmiä: (1) Älä käytä liian nopeasti kuivuvaa mustetta. (2) Lisää keski- ja hitaasti kuivuva liuotin; (3) Vaihda kulunut muste (eli huonosta juoksevuudesta erinomaiseen juoksevuuteen); (4) jatka sekoittamista mustekanavassa; (5) aseta suljettu yläkansi mustekanavaan; (6) säädä kuuman ilman puhalluskulmaa. Yleensä ihmiset, joilla on tulostuskokemusta ja maalaisjärkeä, kun kuivausnopeus on liian nopea, musteen pitoisuus on liian kevyt tai virtaus on huono, tai musteen tiksotropia on suuri tai muste on staattista, he valitsevat menetelmän. painokoneen nopeuden lisääminen, mikä ei vain estä mustetta. Se voidaan kuivata painolevyllä etukäteen, ja se voi voittaa pakkauksen ja painomusteen kalvon muodostumisen muodostaman ihon ja poistaa grafiikan kuviovirheen ja tekstiä.

2. Vakaa pakkaus ja painomusteen grafiikan ja tekstikalvon laatu

Se voi ohjata pakkaus- ja painomusteen mustekalvon vapaiden radikaalien polymerisaatiota, kuivumista tai haihtumista liuotinaineilla sekä aktiivista hapettumisvaikutusta, jotta saavutetaan ihon estämisen tarkoitus. Tämän ohjaustoiminnon tulee kuitenkin perustua tarpeisiin, eikä se vaikuta painetun grafiikan ja tekstikalvon muodostuksen kuivumisnopeuteen eikä musteen valmistuksen vähimmäisstandardin mukaisen mustetuotteen suorituskykyyn ja laatuun. Tämän saavuttamiseksi suosittelen seuraavia kolmea menetelmää:

Menetelmä 1: Lisää antioksidantti ja hidastin. Painomustejärjestelmässä hapettumisenestoaineiden tai hidastimien lisäämisen tehtävänä on estää vapaita radikaaleja syntymästä grafiikan ja tekstien pakkaus- ja painatusprosessissa, jotta mustekalvon hapettumista ja haihtumista keskeytetään. Kun liuotin haihtuu hyvin lyhyessä ajassa, myös öljyn hapettumisprosessi vähenee ja musteen synnyttämät vapaat radikaalit jatkavat polymeroitumistaan ​​muodostaen kalvon (kuten Tianjin Lisheng Chemical Factoryn tuotesarja ).

Menetelmä 2: Lisää happisulku. Nestemäinen parafiini, jota kutsutaan happisulkuksi, lisätään pakkauksen painomusteeseen ja muodostunut höyry täytetään mustesäiliöiden, tölkkien ja laatikoiden väliin happisulun (kalvon) muodostamiseksi, mikä estää tehokkaasti höyrynpaineen. haihduttaa mustejärjestelmän liuotin.

Menetelmä 3: Lisää kompleksinmuodostaja. Käytä oksiimiyhdisteitä (metyylietyyliketoksiimi, butyraldehydioksiimi, sykloetyyliketonioksiimihydrokinoni jne.) ohjaamaan kuivaimen toimintaa mustejärjestelmässä ja viivästyttää tai ehkäistä nylkemistä.

Pakkaus- ja painomusteisiin on jo pitkään lisätty ihoa suojaavia aineita (eli polymerisaation estäjiä) yli 50 vuoden ajan. Viimeisen 40 vuoden aikana on käytetty enimmäkseen fenoleja, kun taas musteissa on käytetty bentsoehappoa, joka on korkeampi kuin aikaisimpia. Kiehumispisteen liuotinrajoitus säästää aikaa ja vaivaa. Koska fenoliyhdiste itsessään on protonin luovuttaja, se voi synnyttää peroksidivapaita radikaaleja hapetusreaktion aikana, tuottaa ROOH:ta ja samalla muodostaa stabiilin antioksidanttivapaan radikaalin, vangita aktiiviset vapaat radikaalit ja lopettaa oksidatiivisen polymerointireaktion. painomuste on estetty.

Tieteen ja tekniikan kehityksen myötä viime vuosina oksiimiyhdisteiden käytön jälkeen musteen ihoa estävinä aineina todettiin, että butyraldehydillä ja metyylietyyliketoksiimilla on paras vaikutus musteen ihottumisen ehkäisyssä. Jotkut musteen valmistajat ja pakkausalan toimijat uskovat, että oksiimit estävät geeliytymistä tehokkaammin kuin perinteiset fenoliyhdisteet. 1980-luvulla kotimaani kehitti onnistuneesti ensimmäistä kertaa metyylietyyliketoksiimin ihoa estävän aineen. Butyraldehydioksiimin tulon jälkeen maamme käyttö ja vaikutus ovat saavuttaneet maailman edistyneen tason.

3. Ihoa estävän aineen käyttöalue ja varotoimet

Pakkaus- ja painomusteiden hapettuminen, erityisesti liuottimien haihtumisnopeus, muunneltujen hartsien öljyt, käytetyt pigmentit, täyteaineet, kuivausaineiden annostus, varastointiympäristön lämpötila ja valmiiden mustetuotteiden kosteus jne. Siksi ihoa estävää ainetta käytettäessä ( geeliaine), yllä olevat tekijät on otettava huomioon, ja seitsemän näkökohdan perustilanteeseen, kuten lisäysmäärään, tulee myös kiinnittää huomiota:

1. Lisäyksen määrä. Yleensä se lasketaan mustemateriaalin (koska kuoren pääkomponentti on musteen pääraaka-aine) tai pakkauksen painomusteen kokonaismäärän mukaan, ja myös muiden komponenttien vaikutus tulee huomioida. Yleensä lisättävä määrä on välillä 0.1-0,3 prosenttia . Lämpötila- ja kosteuseroista johtuen sen kuoriutuminen on erilaista. Siksi se on 0,1 prosenttia talvella, 0,3 prosenttia kesällä ja 0,2 prosenttia keväällä ja syksyllä. On tieteellistä riippua kaavan ainesosista.

2. Mustekalvon kuivumisnopeus. Oli kyseessä sitten hapettumis- tai haihtumisnopeus huoneenlämpötilassa tai haihtumisnopeus, olemme käytännössä osoittaneet, että alkydihartsista valmistetussa offsetpainomusteessa metyylietyyliketoksiimin määrä on yleensä 1 prosentti. Vaikka kuivausnopeus on hieman pidempi, se on silti pakattu ja painettu. määriteltyjen standardien puitteissa. Tämä johtuu siitä, että apuaineen ja kuivaimen muodostama kompleksi menettää tilapäisesti aktiivisuutensa. Siksi se eroaa perinteisestä periaatteesta käyttää fenolisia yhdisteitä aktiivisten vapaiden radikaalien sieppaamiseen polymerointireaktion lopettamiseksi. Sillä on vähän vaikutusta kuivumisnopeuteen. Jos annos on liian suuri, haihtumisaika pitenee ja kompleksin hajoaminen on liian hidasta, mikä usein vaikuttaa pakkauksen kuivumisnopeuteen ja painomusteen kalvon muodostumiseen.